制造商通常使用手動磨床和其他人工工藝來去除毛刺和銳邊。此類方法不僅速度慢，而且還需要將零件從機床中取出，然后重新固定至其他設備以去除毛刺或進行倒角。不僅如此，即便由熟練的技師親自執行這些操作，也難以讓所有零件的倒角保持必要的加工一致性。  制造商采用車削、銑削和鉆削工藝對工件進行加工。然而，這些工藝也可能在工件邊緣處產生毛刺和危險的銳邊。當使用這種零件時，這些邊緣可能導致材料斷裂，導致零件的結構強度下降，并可能因為這些尖銳的棱邊危及搬運零件的工作人員。正是因為這些負面因素的存在，很多最終用戶拒收供應商提供的帶有毛刺或銳邊的零件。 

切削仿形加工(MEP)是人工去除毛刺的一種高效替代方法。MEP采用定制刀具及在同一臺設備上進行機加工，實現快速高效的倒角加工及毛刺去除。
MEP工藝的主要適用對象 
鑒于航空航天工業對零件精度和一致性的要求越來越嚴格，噴氣式飛機的零件將是MEP工藝的主要適用對象。 
例如，飛機的汽輪機發動機零件通常分為兩種類型：旋轉零件和非旋轉零件。對飛機引擎鼓、機匣等非旋轉零件應用MEP刀具時，倒角仿形加工通常包括標準倒角和R倒角機具，在加工零件的同一臺機床上就可以實現所有的倒角加工。 
對于葉片、壓縮機葉盤等至關重要的旋轉零件，最終用戶有更高的標準，并要求徹底消除表面瑕疵。零件倒角和毛刺要求通常必須經過實驗室審批和認證程序。為了去除這些零件的毛刺，刀具制造商已經開發出高精度且重復精度高的定制MEP刀具。 
MEP刀具開發 
標準的去除毛刺和仿形加工刀具，例如在非旋轉零件上采用的刀具，包括具有45°和60°切削刃的鍍層硬質合金倒角立銑刀以及使用可轉位刀片來產生45°和60°倒角的刀具。
MEP工藝具有許多優勢。它允許通過機床的CAM系統精確定義和編程，以實現最終的倒角或毛刺要求，倒角特征具有高度的一致性。由于不需要將零件從機床中取出并重新固定，因此縮短了總體零件生產時間，并消除了工裝之間的公差疊加和其他的誤差。為了順應這一趨勢，當今的切削刀具制造商正致力于開發可提升MEP加工性能的新型高效刀具。